日前，記者走進焦作煤業（集團）開元化工有限責任公司，一幅傳統化工企業向新能源企業轉型升級的畫卷展現眼前。在河南焦作的工業版圖上，該公司曾以離子膜燒堿等基礎化工產品立足市場。而如今，廠區內運轉的2MW氫燃料電池熱電聯供示范項目，正標志著這家傳統化工企業跳出“化工生產”的單一賽道，在新能源探索道路上“氫”裝啟航，完成一場從“制造”到“智造”、從“高耗”到“清潔”的深刻變革。

破題：基礎化工副產氫的“困局與轉機”

“過去我們生產燒堿，副產的氫氣要么直接排空，要么只能低價外銷，不僅浪費資源，還存在安全隱患。”站在項目設備旁，開元化工副總經理程秉國的話，道出了傳統基礎化工企業面臨產業鏈延伸的共性難題。作為基礎化工的核心產品之一，燒堿生產過程中必然產生大量工業副產氫，這類“伴生品”曾是企業的“甜蜜負擔”——不處理則有環保與安全風險，簡單處理又難以產生經濟效益，成為制約基礎化工產業高質量發展的瓶頸。

如何讓副產氫從“負擔”變“財富”？開元化工將目光投向了國家大力扶持的新能源產業。隨著“雙碳”戰略推進，氫能作為清潔能源的重要載體，市場需求持續攀升。企業敏銳意識到，基礎化工生產中穩定的副產氫供應，正是切入新能源賽道的獨特優勢。2023年6月，開元化工頂住“工藝無先例、規模無參照”的壓力，啟動2MW氫燃料電池熱電聯供示范項目，正式開啟從基礎化工副產物處理向新能源氫能利用的轉型之路。

攻堅：從化工思維到新能源產業鏈構建

轉型絕非簡單的技術疊加，而是對生產邏輯的徹底重塑。開元化工放棄傳統化工“粗放式利用”的思路，轉而以新能源產業的高標準重構氫利用鏈條，借鑒國內先進技術團隊支持，攻克了一系列技術與工藝難題。

在提純環節，項目團隊創新采用“脫氯+脫氧+TSA（變溫吸附）干燥+PSA（變壓吸附）”工藝，將原本純度僅99.5%的工業副產氫，精準提升至燃料電池汽車用氫要求的99.999%，徹底打破“化工副產氫品質低、難應用”的認知；在充裝環節，最新的充裝柱集成設備，突破傳統管閥式充裝的局限，配備自動計量與智能計費管理系統，實現氫氣充裝的實時定量管控，讓化工副產氫達到商業化新能源產品的標準；在利用環節，構建“提純-發電-外供”雙路徑體系。即一部分氫氣進入燃料電池發電系統，為企業生產提供清潔電力；另一部分通過充裝設備外供，接入區域氫能供應鏈，真正將基礎化工的“邊角料”，轉化為新能源產業鏈的關鍵一環。

突圍：老化工基地的新能源“新坐標”

如今，開元化工的氫能探索已結出碩果。燃料電池發電系統每年可產出1513萬千瓦時清潔電力，為企業節省電費934萬元，同步減少0.18萬噸標煤消耗。同時，外供高純氫已累計銷售62.6萬公斤，普通氫氣年銷量突破5230萬立方米，不僅為焦作、鄭州等地加氫站提供穩定氫源，更讓企業在基礎化工之外，新增年超千萬元的新能源收益。

這份成績單，不僅是開元化工的自我突破，更成為焦煤集團從“煤企”向“綜合能源服務商”轉型的關鍵支撐。依托開元化工的項目經驗，焦煤集團正統籌推進氫能“制、儲、運、銷、用”全鏈條建設，未來還將拓展氫燃料電池汽車通勤、氫能發電并網等場景，讓基礎化工的產業基礎，成為新能源發展的堅實底座。

從“黑乎乎”的化工生產到“綠油油”的氫能利用，從副產氫排空到氫能產業鏈構建，焦煤開元化工的探索證明，傳統基礎化工企業并非只能在轉型浪潮中被動調整，只要找準自身優勢、敢于突破思維定式，就能在新能源領域找到屬于自己的“新坐標”，為中國工業綠色轉型書寫生動的“氫”篇章。（記者劉永明 通訊員李博文）