操作工佩戴人員超寬帶信標（UWB）定位卡、手持智能防爆終端對現場裝置設施進行仔細檢查，各類數據便實時傳輸到后臺智能管理系統，一旦發現數據異常，系統便自動報警……這一智能化協同應用場景，是國能榆林化工有限公司（簡稱國能榆林化工）生產班組一線員工的日常。

日前，該公司“煤化工聚烯烴及附帶產品制造智能工廠”項目入選2025年度卓越級智能工廠項目名單。

頂層規劃搭建“智慧大腦”

國能榆林化工生產保障中心信息化運維工程師楊松會介紹，“煤化工聚烯烴及附帶產品制造智能工廠”項目構建了基礎設施層、數據層、應用層、安全體系層的智能化應用體系。其中，業務架構覆蓋計劃經營、生產運行等9大核心業務，形成“計劃—執行—控制”閉環管理機制；技術架構基于工業互聯網平臺構建“云—邊—端”三級計算體系，深度融合IT信息、OT運營和移動通信（IMT）工業制造，實現數據實時采集與分析；數據架構則通過統一數據平臺，采用“采集—建模—分析—決策”的閉環機制，為智能應用提供堅實數據基礎。

楊松會告訴記者，他們通過頂層規劃、逐步實施，智能工廠覆蓋工廠整體數字化建設、研發設計優化、生產作業智能化、在線智能檢測、生產管理協同、運營管理升級等核心環節，建設完成共計5大類、41個子項目。具體內容包括一體化5G網絡實現廠區核心區域覆蓋，工控等級保護2.0項目實現DCS、PLC、電氣后臺監控等關鍵工控系統的網絡安全防護，工業互聯網平臺搭建以云計算、物聯網、工業數據為核心的化工平臺，以及數字化交付（BIM）模型等，關鍵設備聯網率、數控化率均達100%。

生產降本增效“如虎添翼”

通過搭建應用集群“智慧大腦”，國能榆林化工生產過程的穩定性與可控性顯著提升，降本增效也取得明顯成效。

在生產作業方面，針對煤化工生產過程中多變量、強耦合、非線性的復雜工況，項目團隊開發多變量協同優化算法，引入先進控制系統（APC），提高生產過程管控效率和裝置控制水平。該系統基于過程控制對象（OPC）接口實時采集裝置的溫度、壓力、流量等關鍵工藝參數，通過集成數字模型、多目標優化算法及實時數據分析技術，實現關鍵單元全流程優化控制。目前，該系統在氣化、甲醇、甲醇制烯烴（MTO）及烯烴分離等5套裝置成功應用。

在國能榆林化工烯烴廠生產班組控制室，烯烴分離班班長呂寶榮正在電腦前監測生產運行情況。“APC項目覆蓋脫甲烷塔、脫丙烷塔、乙烯精餾塔等8個主要單元。2025年4月投用以來，塔的進料量、回流量等指標一旦稍微波動，系統會自動采集數據并在一定范圍內自動調整。”呂寶榮說，這樣員工就不用高度集中緊盯流程畫面數據，也不用主操靠人工經驗頻繁進行操作參數調整，崗位工作量大大減少。更重要的是，裝置運行更平穩，產量提高，能耗、物耗下降。

據楊松會介紹，公司完成了覆蓋全廠大機組、機泵群及關鍵閥門信息的數采網絡，為廠區大機組和441臺關鍵機泵配置狀態監測系統，依托振動分析、溫度傳感與機器學習算法，實時管理大機組的鍵相、振動、過程量等核心數據，精準識別故障性質、部位及原因，實現設備監控、故障早期診斷與預測性維護的全面感知，保障生產裝置關鍵設備穩定運行。

在生產管理和運營管理方面，國能榆林化工集成?“生產管理系統（MES）+高精度計量+智能算法”?三位一體的技術方案，打通“人、機、料、法、安、能、環”數據，實現全流程動態調度與物料平衡管理。

通過智能工廠建設，國能榆林化工的設備故障預測準確率超90%，裝置運行平穩率提升至99.5%，關鍵工藝參數波動幅度降低60%，非計劃停機率降低40%，生產調度精準率達99.5%，單位產值綜合能耗6.32噸標準煤/萬元，全員勞動生產率提升至141.19萬元/人。

安全管控筑牢“防火墻”

在廠區火炬塔上，記者注意到一臺特別的攝像頭，像鷹眼一樣緊緊盯著生產裝置，全方位、全時段掃描。“這是AI氣云成像攝像頭，能夠通過AI視頻智能分析系統和非接觸式氣云光譜成像技術，對生產現場有毒有害氣體及揮發性有機物進行精準探測，自動分析辨識罐區、管廊及周邊設備是否存在泄漏。”楊松會介紹，AI氣云成像攝像頭在全廠共部署了3臺，實現主要裝置全覆蓋。同時，公司在各個裝置區還安裝了26臺固定式AI攝像頭，可實時監測辨識人員違規操作和不安全行為，預警識別率90%以上。

這是國能榆林化工建立的安全一體化智能管控平臺的一部分。通過雙重預防機制數字化管理體系，融合人員定位、智能巡檢、視頻監控、教育培訓、三維可視化及AI智能分析等技術，該公司實現現場作業規范化和過程可視化管理，提升了本質安全水平。

在國能榆林化工生產調度指揮中心，記者看到一張工業互聯網平臺顯示大屏，主要展示生產調度、安全環保、設備管理等實時信息，原料供應、產品產量、輔料消耗、罐區庫存、設備運行及預測性維修、人員定位、環保指標等數據一應俱全。員工輕點鼠標，一切盡在掌控之中。

國能榆林化工生產保障中心副經理劉俊峰告訴記者，公司按照“集團統建軟件+榆林化工自建硬件”模式建設智慧化工項目，推進數字化轉型落地，智能工廠完整體系基本形成，具有節省投入成本、避免重復開發的特點。下一步將依托集團構建的“擎源”化工大模型，基于現有數字化改造成果，聚焦新建項目不斷拓展完善應用場景，推動全員參與、落地見效，使智能化水平再上新臺階。