在魯西化工集團股份有限公司采訪，記者拿到了這樣一份數據：與2015年相比，公司2017年事故數量下降了50%;截至今年10月，無較大事故發生，工傷住院次數比去年同期下降40%;生產安全事故起數較去年同期下降30%，今年的事故主要集中在非生產作業活動中。安全水平能夠逐步提升，在魯西人看來，這與他們全方位、多維度進行安全管控是分不開的。

　　主動實施機械化換人

　　魯西化工作為一家老牌氮肥企業，在安全生產方面積累了很多寶貴的經驗，但是在生產過程中還是會存在一些安全隱患。例如在硝酸、液氨等危化品生產、使用、儲存、裝卸等環節存在爆炸、泄漏、灼傷等安全風險;化肥生產過程大量使用皮帶輸送、破碎、滾筒等運轉設備，存在擠傷、碰傷等人員機械傷害風險;倉儲、發運環節由于自動化程度低，人員勞動強度大，存在碰傷、摔傷等人員傷害的風險。

　　針對這些安全隱患，魯西化工通過規范操作、增加安全儀表控制系統、加強對運輸車輛檢查等方式，來減少人員傷害、降低安全風險。魯西化工對設備所有運轉部位進行DNT防護，設備檢修實施“上鎖、掛簽、測試”程序;在倉儲、裝卸環節，通過橋式碼垛機、機械裝車臂等機械化設施代替人員作業;對采購的原料盡可能使用噸包方式，使用叉車代替人員卸車;對現場人力裝卸車作業環節，增設安全帶栓掛設施，對作業人員進行防護。

　　智能化升級助力安全

　　近年來，魯西化工不斷調整產品結構，集中精力開展特色化工園區建設。園區積極進行智能化升級改造，使魯西化工生產工藝數據自動數采率達98.08%，工廠自控投用率達97.3%。同時，對園區企業“兩重點一重大”關鍵指標設置閾值，自動監測指標數據，按照不同等級分類，一旦超標立即報警，并將信息發送給責任人。

　　魯西集團化肥事業部安全生產處處長呂新春表示：“利用園區一體化信息綜合管理平臺，即大數據資源中心和智能工廠，目前已經形成了數據自動采集、自動分析、自動調度優化，以及安全、環保、能源一體化管控的智能工廠模式。發揮大數據輔助決策優勢，為園區優化發展、綜合治理提供決策支撐，提升園區本質安全水平，為園區可持續發展提供保障。”

　　讓員工知道什么可以做

　　一直以來，魯西化工非常重視員工安全意識方面的培訓，讓企業的每一位員工都養成良好的安全習慣是魯西化工的不懈追求。因此，魯西化工定期開展安全培訓、崗位練兵等活動，提升員工安全操作技能;堅持開展班前安全學習、安全經驗分享，提升員工安全意識。而安全知識和安全理念持續不斷的灌輸，使得企業形成了良好的安全文化。據悉，“魯西安全十大禁令”和“魯西十大安全原則”的推出，糾正了不少員工的安全行為，安全管理效率得到明顯提升。

　　另外，魯西化工每年都會定期組織員工開展危險源辨識、工藝危害分析活動，實施員工作業前JSA危害分析，并對辨識的風險制定管控措施，提升員工風險識別能力。

　　呂新春表示：“用安全制度管理人、約束人，形成安全管理制度體系，讓員工的行為在安全的范圍內得以施展。在長期的制度約束下，員工們就會知道什么可以做，什么不可以做，什么是安全的，什么是危險的。這樣日積月累在工作中形成的習慣，自然會保證企業的安全。”