今年以來，蘭州石化催化劑廠在節能降耗工作中精細管理、優化工藝、主動引導，收到了立竿見影的效果，僅上半年節水達到6萬噸，完成目標任務的150%。

　　從管理入手 推行精細模式

　　“現場的跑冒滴漏有時候看著不起眼，但是反映出的是我們管理的不到位，員工對待問題的責任意識不強。時間一長，將形成一種惡性循環，從而造成生產中能源的浪費，甚至產生安全隱患。”在崗檢分析會上，蘭州石化催化劑廠生產科科長錢勇對現場存在的一些問題進行強調。

　　煉油催化裂化過程中大量使用強酸、強堿等介質，管線、閥門、設備的腐蝕較為嚴重，同時，有些裝置服役時間較長，如何完成公司下達的節能降耗目標是蘭州石化催化劑廠努力的方向。

　　實際工作中，該廠提升專業化管理標準，對裝置現場進行全面檢查，即查即改，并將檢查結果和排名進行公布，將考核兌現到每個人，進一步明確屬地職責;同時，該廠實行現場動態管理，建立調度信息管理平臺，鼓勵基層員工隨時反饋問題，及時查找裝置“跑冒滴漏”現象，并給予問題整改情況反饋和獎勵。上半年，該廠共排查各類問題816項，累計獎勵2.3萬元，裝置現場跑冒滴漏的現象得到有效控制。

　　從優化入手 主打循環基調

　　“目前，我們幾個生產車間的工業用水實現了你來我往的循環模式，改變了以往裝置直進直出單一用水模式，上半年總共節約了6萬噸水。”該廠生產技術科能源與計量管理員李順杰介紹說。

　　裝置間工業用水的循環到底是怎么回事呢?這樣做又有什么效果呢?按照前期計劃，蘭州石化催化劑廠相關科室對裝置工業廢水進行全面指標分析，并進行相應的評價，根據水質和工藝特性，尋找廢水代替新鮮水的用處，實現了對裝置工業廢水的再次利用。

　　經過不斷的優化和改進，目前該廠將兩個產品車間的濾液分別用作3個分子篩車間洗滌用水，經氨氮裝置處理的污水用作產品裝置的尾氣濕捕水，分子篩車間濾液用于原料車間原料調配，實現了工業廢水的梯度利用。

　　“我們車間現在將主裝置循環水引入氨氮裝置，作為120噸/小時氨氮裝置吸收液補充水，一方面降低了新鮮水消耗，另一方面降低了主裝置循環水溫度，對設備運行起到保護作用。”分子篩車間運行工程師何偉如是說。

　　從引導入手 強調主動作為

　　停濾機時隨手關掉洗布水和洗滌水，啟運離心泵時盡量開小冷卻水，看見“跑冒滴漏”隨時進行處理……這些細小的變化，折射出的是員工對待工作的態度，也是好習慣的逐步養成。

　　在開展節能降耗工作過程中，該廠持續完善經濟責任制，充分調動員工從點滴做起，形成了監督有指標、考核有依據、超耗有追究的節能工作體制。同時將個人利益和企業利益結合起來，從一度電、一滴水開始，在降本增效上精打細算，降低不必要的損耗。

　　不僅如此，該廠還積極發動全體員工，開展以節能降耗為主題的合理化建議活動。員工根據自身工作經驗，通過對生產工藝及各崗位的工藝流程分析，提出了許多節能降耗的好方法，有力地推動了節能工作的深入開展。

　　據了解，今后該廠經氨氮裝置處理后的廢水到新建處理裝置處理后，輸送到所有尾氣裝置項目使用，這將進一步提升工業用水的使用效率，為節能降耗工作打牢基礎。

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