串聯式全加氫工藝攻克上下游“煉化一體”發展瓶頸

　　中化新網訊 11月7日，記者從中國科學院青島能源所了解到，該所開發的高溫煤焦油加氫生產液體燃料中試裝置一次開車成功，為煤制油開辟了新路徑。

　　該所開發的串聯式全加氫工藝技術，攻克了高溫煤焦油深度煉制及高端化工產品開發的上下游“煉化一體”發展瓶頸，填補了國內利用煤焦油重組分生產大密度、低凝點液體燃料的空白，為特殊應用場景下燃料的低成本、大規模生產提供了技術支撐。

　　據介紹，焦化產生的煤焦油屬于煉焦副產物，產量大且富含多環芳烴，非常適合生產低凝點液體燃料。當前國內煤焦油轉化利用技術主要集中在中低溫煤焦油，與中低溫煤焦油相比，高溫煤焦油密度大、黏度高、終餾點較高，含膠質、瀝青質等重組分及氮、硫、氧等雜質，加氫難度較大，易導致催化劑失活，技術亟待突破。

　　青島能源所多相催化轉化研究組基于煤焦化副產的高溫餾分油的分子結構的特殊性，圍繞高溫煤焦油雜質脫除、催化劑抗結焦性能提升、反應器進行創新設計攻關，開發了加氫預處理—加氫精制—加氫開環的串聯式全加氫工藝，配套使用的非貴金屬加氫預處理催化劑、加氫精制催化劑和酸性適中的選擇性加氫裂化催化劑，實現了富含多環芳烴劣質原料深度轉化生產高品質、清潔煤基液體燃料。

　　該所相關負責人介紹，該技術歷時7年，從實驗室開發到百噸級小試，初步完成催化劑研發、工藝優化和產品測試。之后，該所與企業合作搭建千噸級中試評價裝置，并以精制洗油為原料，實現中試裝置一次性開車成功。此次開車的中試裝置生產的產品密度超過0.83g/cm3，凝點低于-60℃，非常適合用作交通運輸燃料及調和組分。