2026年1月14日清晨，廣東石化煉油二部蠟油加氫裝置區，加熱爐的熾熱氣流裹挾著晨霧升騰。在爐膛前，一個身影正俯身貼近高溫區——那是賽斌，他的襯衫已被汗水浸透，卻依然專注地觀察著每一簇火苗的舞動。“火焰呈標準藍白色，燃燒完全，無交叉干擾。”賽斌的聲音透過對講機傳來。與此同時，他仔細地辨別爐管振動頻率。豆大的汗珠順著安全帽檐滴落，在藍色的工作服上暈開深色痕跡，而他的眼神里卻滿是專注。

賽斌負責煉油二部420萬噸/年蠟油加氫裝置的工藝生產管理。2025年公司生產平衡不斷優化調節，面對時間緊、任務重、原料性質波動大等困難，他精心組織生產安排，解決技術難題，優化完善運行參數，開展節能降耗，堅守一線，順利完成了各項生產任務。高效處理多次系統波動，裝置連續安全平穩運行，無非計劃停工。

0.4兆帕的堅守：馴服蠟油加氫的“狂野”混氫

“賽工，我們正在逐步調整副線開度穩定進料壓力。”

“好的收到。小黃，你們繼續關注混氫流量值，要保證注入點處差壓達到0.4兆帕以上。”這是2025年6月4日，廣東石化蠟油加氫裝置中控室實時對話。

在廣東石化中控大廳的DCS屏幕前，工程師賽斌的目光如炬，緊盯著那組反復跳動的混氫流量曲線。這座引進國外SHELL先進工藝的蠟油加氫裝置，作為國內同類最大規模項目，投產以來卻遭遇“成長的煩惱”——混氫流量如脫韁野馬般忽大忽小，在13兆帕高壓下，反應原料對裝置管線形成劇烈沖擊，加熱爐隨之顫抖，成為制約長周期生產的“卡脖子”難題。

“我們必須啃下這塊硬骨頭！”賽斌擲地有聲的話語，讓技術小組全員精神一振。這位清瘦的工程師，以近乎執拗的專注投入攻關：連續數月記錄上千組生產數據，在振動幅度變化時反復查閱文獻、匯總分析。“他常說，我喜歡做有難度、有挑戰性的工作。”班長賈創輝回憶道，眼中滿是敬佩。

幾個月來賽斌積極對接設計院和工藝商，通過收集到的大量生產數據，運用模擬軟件進行建模分析，結合生產過程反復驗證，發現注入點處差壓需要控制0.4兆帕以上介質方可穩定流動。最終解決了混氫波動大、反應爐管線振動的技術難題。

2攝氏度的突破：反應溫度串級控制改為單回路

“賽工，賽工，一反應器二床層冷氫流量突然異常變化。”內操蔡遠銘焦急地匯報著。“收到，已安排現場查看。”2025年8月9日，一個沉穩而有力的聲音從對講機中傳來。

蠟油加氫裝置采用先進的爐前混氫并聯反應器工藝，其反應溫度控制系統通過各床層溫度與冷氫流量實施串級精準調控。然而，近期在操作中，發現冷氫流量值突然出現波動，反應器溫度隨之發生大幅異常變化，導致溫控系統穩定性顯著下降，進而對催化劑活性及整個反應系統的安全運行構成潛在威脅。

面對這一突發狀況，工程師賽斌憑借其深厚的專業功底和敏銳的工藝洞察力，迅速展開系統性分析。通過深入排查設備參數與操作數據，賽斌精準判斷出問題的根源在于冷氫流量計的孔徑設計存在缺陷——當前孔徑規格過大，無法適應實際工況下的精確計量需求。這種設計偏差導致冷氫流量測量值失真，進而引發串級控制系統誤判，最終造成反應溫度劇烈波動。

針對這一診斷結果，賽斌立即提出優化方案：建議對冷氫流量計進行技術改造，選用更符合工況需求的較小孔徑計量元件，并同步升級溫控系統的動態響應算法，將原有的反應溫度串級控制改為單回路。通過這一系列措施，床層溫度波動由原來的2攝氏度降至0.2攝氏度。針對催化劑活性問題，開展催化劑性能研究，優化運行條件，確保催化劑在最佳活性區間運行，保障整個加氫反應系統的長期穩定與高效生產。“2025年反應器床層溫度僅上升2攝氏度，遠低于設計失活速率。”煉油二部工程師楊興閩表示。

1.5千克標準油/噸的背后：從熱平衡失衡到能耗領跑

“小許，現在準備停用低壓蒸汽系統，緩慢將熱源改走副線。”生產指令從中控室傳來。“收到，賽工。”2025年3月12日，蠟油加氫操作員許欣豐回答道。

蠟油加氫裝置設計之初瞄準重劣質餾分油加工，但隨著原油組分持續變化，分餾系統熱平衡逐漸失衡——塔液位如過山車般劇烈波動，油水含量超標，塔頂溫度頻頻低報，裝置穩定生產遭遇嚴峻挑戰。那段時間，工程師賽斌的身影成為裝置區的“定海神針”。

“賽工真像個‘鐵人’，白天組織專項會議剖析工況，晚上研究同類裝置案例，凌晨還在優化技術方案。”副值班長多多回憶道。白天就組織專項會議，對現有工況深入分析，晚上就學習同類裝置經驗，并開展多輪技術評估。最終，他果斷決策停用低壓蒸發器系統，優化調整汽提蒸汽，同時消除了分餾塔頂溫度偏低的安全隱患。

此外，充分利用裝置自產熱量，熄滅部分加熱爐火嘴，每小時節約燃料氣200立方米。安全高效投用液力透平以減少電力消耗900千瓦/小時，在滿足氫油比的條件下降低循環氫壓縮機轉速以減少動力蒸汽消耗等。廣東石化作為國內一流煉化企業，正全力打造綠色煉廠名片。針對公司環保和節能的新要求，2025年在賽斌帶領下，裝置能耗明顯下降。“同比2024年下降1.5公斤/標油，在國內同類裝置處于領先。” 部門副經理李超表示。

“合格率100%”的秘密：用細節創新織就裝置“安全網”

蠟油加氫裝置投產以來，分餾爐爐管持續異常振動，振幅一度超過設計值40%，成為威脅安全生產的“定時炸彈”。面對這一隱患，工程師賽斌提出顛覆性解決方案：在裝置正常開工狀態下，對分餾塔實施“局部停工檢修”——僅切斷精制蠟油進料，維持汽提塔單獨運行。這一創新開工流程使檢修時間縮短72小時，避免全面停工對上下游裝置造成連鎖影響，同時確保產品餾程合格率保持100%。“這相當于給裝置做‘微創手術'，既治好了病根又保證了正常生產。”部門副經理張建祥評價道。

此外，對于異常工況處置，賽斌持續優化各種應急預案，針對全廠氫系統波動，建設性制定了大循環少進料的控溫方案，在極端外部條件下，裝置耗氫可降低至正常生產的20%并穩定運行，保證全廠管網穩定，實現快速退守。“大平穩就是大效益，生產裝置的平穩運行是建立在我們對生產過程的全方位監控之上的。”這是賽斌常掛在嘴邊的話。這句話早已融入他的工作日常——從凌晨的流量異常報警，到午間的壓力閾值校準，他用“全方位監控”織就了一張無形的安全網，將裝置非計劃停車次數壓至行業最低水平。

賽斌常說：“要像熟悉自己的身體一樣熟悉整套裝置，差之毫厘，失之千里，半點馬虎不得。”夜幕降臨，控制室的燈光依然明亮。賽斌站在實時數據屏前，指尖劃過跳動的曲線，目光如炬。此刻，新一輪生產周期已經開始，而他的工作記錄本上，又添了一行新的數據。